Хабаровский завод крупнопанельного домостроения повысил эффективность производства благодаря реализации президентского национального проекта «Производительность труда». Об этом сообщили в пресс-службе краевого правительства.
Под руководством Регионального центра компетенций (РЦК) предприятие за 6 месяцев увеличило производство железобетонных плит на 20%. Кроме того, было сокращено количество рабочих смен, а заработная плата сотрудников выросла. Специалисты признали эти результаты удовлетворительными.
Формовочный цех стал пилотным участком для внедрения эффективных технологий на заводе. В этом ключевом подразделении производятся железобетонные изделия для крупнопанельного строительства, включая плиты длиной до 8 метров. По словам первого заместителя генерального директора и главного инженера завода Евгения Шилко, эксперты и рабочая группа предприятия обнаружили на этом участке более 70 проблем, такие как задержки с краном, частые поломки оборудования, излишние перемещения операторов и материалов, а также длительные ожидания бетона. Все это представляло потенциальные риски для контрактов, качества продукции и выручки.
Одним из первых шагов по исправлению ситуации было перераспределение рабочей нагрузки, сокращение переработок и оптимизация процесса работы. Например, было выявлено, что за смену работник проходил более 2,5 километров. После оптимизации организации рабочих мест время перемещений значительно сократилось.
«Раньше мы работали с 8 до 23 часов, а теперь мы уходим домой в 20:00 или даже раньше. Участие в национальном проекте помогло устранить несогласованность между рабочими и отделами. В результате все коммуникации сократились до минимума. Мы провели зонирование и оптимизировали размещение инструментов. Теперь рабочий день стал короче, и лишних перемещений больше не происходит», — поделился новым опытом формовщик железобетонных изделий Александр Гофман.
На ускорение производственного процесса повлияли технологические решения. Благодаря нацпроекту был максимально быстро запущен в работу бетоноукладчик. Руководитель проекта по оптимизации Регионального центра компетенций Андрей Бакшеев отметил, что раньше работникам приходилось ожидать бетонную установку, которая передавала бетон из бетонно-смесительного узла на стенд заливки, от 15 до 30 минут. Но сейчас внедрили адресную подачу: шаттл передает бетон на каждую плиту. Экономический эффект от внедрения инструментов бережливого производства за 6 месяцев составил более 2,5 млн рублей за счет снижения незавершённых запасов на участке, и 1,8 млн рублей за счет снижения уровня брака. Также у сотрудников цеха по производству стеновых панелей, кассетной установки и арматурного центра выросла заработная плата на 9% благодаря нацпроекту.
Теперь рабочая группа приступает к тиражированию полученного опыта на другие участки производства. Предприятие ставит перед собой задачу увеличить производительность не менее чем на 15% в течение следующих двух с половиной лет.
